Любой вид деятельности предполагает использование оборудования, которое требует периодического ремонта. Некоторые компании делают это по мере необходимости, обращаясь к услугам сторонних специалистов, другие же содержат в штате слесарей-ремонтников. Несмотря на обилие литературы по нормированию труда и расчету численности, указанные направления в области проведения ремонтных работ освещены довольно скудно. Как правило, большинство авторов ограничиваются парой абзацев в книге, а статьи в периодических изданиях на эту тему практически отсутствуют. Попробуем устранить данный пробел и более детально рассмотреть имеющийся арсенал расчетных алгоритмов.
Большинство подходов к расчету численности персонала, изложенных в методической литературе, пригодны после некоторой адаптации для любого направления деятельности или отрасли. Ремонтные работы не являются исключением. Однако есть и определенная специфика, связанная с особенностями планирования таких работ, а следовательно, и расчетом плановой трудоемкости, в которой нам предстоит разобраться.
Сначала рассмотрим классический вариант расчета численности слесарей-ремонтников по формуле:
где Чп – численность слесарей-ремонтников;
Vr – общий объем ремонтных работ на год или трудоемкость в часах;
Frv – годовой фонд рабочего времени на одного рабочего;
Кн – коэффициент выполнения норм.
Комментарий специалиста
Наибольшую сложность в этой формуле представляет расчет трудоемкости всех ремонтных работ, поэтому далее мы подробно остановимся на методике ее определения. Норма рабочего времени по производственному календарю определяется за минусом планового количества неявок по разным причинам (уважительного характера), а коэффициент выполнения нормы можно получить путем анализа времени проведенных ранее ремонтных работ по сравнению с плановой продолжительностью их исполнения.
Этапы расчета по приведенной формуле приведем в виде шагов:
1. Определяем количество работ, которые планируется произвести.
2. Рассчитываем трудоемкость работ за период.
3. Вычисляем годовой фонд рабочего времени на одного работника.
4. Вычисляем плановую численность.
Теперь более детально опишем, как же можно реализовать на практике каждый шаг.
Шаг 1. Определяем количество ремонтных работ, которые планируется произвести в расчетном году.
Для поддержания оборудования в рабочем состоянии в компании должен ежегодно формироваться график технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО). Именно он и служит основой для расчета общего объема трудозатрат на поддержание оборудования в рабочем состоянии и соответственно плановой трудоемкости.
Вначале рассмотрим базовые понятия системы технического обслуживания и ремонта оборудования.
Межремонтный цикл – это перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Продолжительность и структура межремонтного цикла служат основой для большинства промежуточных вычислений при построении графика ТОРО. Продолжительность межремонтного цикла выражается в часах работы и зависит от сроков службы узлов и агрегатов, условий эксплуатации оборудования. В период до капитального ремонта проводятся техническое обслуживание, текущий и средний ремонт оборудования (см. схему).
Капитальный ремонт – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые (ГОСТ 18322).
Справочно:
ГОСТ 18322–2016 «Системы технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения» (далее – ГОСТ 18322).
Текущий ремонт – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей (ГОСТ 18322).
Средний ремонт – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемым в объеме, установленном в нормативно-технической документации (ГОСТ 18322).
Техническое обслуживание – комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании (ГОСТ 18322).
Комментарий специалиста
Чаще всего обязанность производить техническое обслуживание оборудования и самый простой мелкий ремонт, заправку материалами, сырьем поручают работающему на нем производственному персоналу (наладчикам, операторам станков, линий). В большинстве случаев это делается ежесменно. Поэтому данный вид обслуживания рассматривать не будем (это в функция основных работников, не относящихся к слесарям-ремонтникам).
Аварийный ремонт – неплановый ремонт оборудования, вызванный аварией.
Комментарий специалиста
Теоретически при хорошо организованном проведении планово-предупредительных ремонтов аварийных, внезапных работ быть не должно. Однако на практике ввиду разного качества запасных частей, изменений плана выпуска, а соответственно и нагрузки оборудования, неожиданные поломки имеют место. Соответственно их также нужно как-то предусмотреть.
Время, в течение которого работает оборудование до проведения очередных ремонтных работ, можно определить по паспорту, на основе имеющихся справочников с указанием количества необходимых текущих и средних ремонтов на межремонтный цикл, а также имеющихся в компании статистических данных, опыта главного инженера или механика. Поэтому предполагается, что технической службе известно количество плановых текущих и средних ремонтов, которые нужно провести.
Тогда для определения количества времени, через которое будет производиться текущий ремонт, можно определить по формуле:
где Ттр – период между текущими ремонтами;
Мц – межремонтный цикл;
Nc – количество средних ремонтов;
Nт – количество текущих ремонтов;
Nк – количество капитальных ремонтов, в любом случае равное 1.
Пример 1
Время работы оборудования до капитального ремонта – 50 000 ч. Количество текущих ремонтов в цикле – 6, средних – 3. Предположим, оборудование работает 12 ч в день ежедневно. Тогда получим:
365 × 12 = 4 380 ч в год.
Для построения плана желательно выразить этот период в годах и месяцах. Тогда получим:
50 000 / 4 380 = 11,4 года.
То есть капитальные ремонты нужно производить примерно через каждые 11 лет. Выразим эту цифру в полных месяцах:
11,4 × 12 = 136,8 мес.
Тогда продолжительность межремонтного периода для текущего ремонта составит:
Тт = 136,8 / (3 + 6 + 1) = 13,7 мес. ≈ 14 мес.
Для средних ремонтов соответственно, следуя логике частоты их проведения (они проводятся без учета периода текущих, т.е. из знаменателя исключаем текущие ремонты), межремонтный период составит:
Тт = 136,8 / (3 + 1) = 34,2 мес. ≈ 34 мес.
Подобные расчеты придется осуществлять по каждому типу оборудования, включая, возможно, отдельные его наиболее значимые узлы и агрегаты, которые могут иметь разные сроки эксплуатации до капитального ремонта. Это займет у сотрудника технической службы довольно много времени при планировании.
После того как определен перечь оборудования, дата его последнего ремонта и его вид, рассчитаны или получены из справочника межремонтные периоды, можно окончательно оформлять график ТОРО.
Приведем в качестве примера фрагмент такого графика.
Таким образом, у нас для дальнейших расчетов численности должен получиться список оборудования с количеством ремонтных работ по нему.
Сделать всю перечисленную работу нормировщику одному не под силу. В сущности, это и не его обязанность, подобные планы должны составляться в технической службе компании. Приведенный выше вариант практически идеален, однако на практике он может существовать и в упрощенном виде (составленный на глазок, исходя из опыта главного механика или главного инженера).
Шаг 2. Рассчитываем трудоемкость ремонтных работ за период.
При наличии большой номенклатуры оборудования и соответственно широкого перечня работ получить трудоемкость каждого из них будет непростой задачей. Перед тем так рассчитывать ее, нужно определиться со списком операций, которые нужно проводить при осуществлении каждого вида ремонта на том или ином типе оборудования, потом согласно получившемуся списку обследовать выполняемые работы. Каких-то особых методов для этого не существует. Для каждого вида ремонтных работ можно применять стандартный набор нормировщика, а именно:
1) фотографию рабочего времени.
Так можно фиксировать укрупненно время выполнения той или иной работы. Реализовать это можно посредством проведения наблюдения за бригадой сотрудников либо одним слесарем во время того или иного вида ремонта. Почти наверняка в течение этого периода они соберут (разберут) один или несколько узлов и агрегатов, проведя их замену. Таким образом, можно будет определить нормативное время;
2) хронометраж.
В процессе исследования замеряется каждый вид ремонтных работ на оборудовании. При выполнении какого-либо ремонта проводится несколько замеров подряд, причем замеры не обязательно проводить в течение одного дня. Подобный метод целесообразно использовать при небольшом количестве видов ремонтных работ и их частом повторении. В противном случае, имея расширенный перечень работ, который будет постоянно обновляться, к расчету численности можно так и не приступить, поскольку очередного замера можно ждать бесконечно долго;
3) микроэлементные нормативы.
Есть некоторые сомнения в целесообразности применения именно этого метода, поскольку разбивка на мелкие фрагменты и без того большого объема работ приведет к неоправданно большим затратам времени на расчет. Тем не менее нельзя сбрасывать его со счетов при ограниченном объеме операций. При наличии в компании обученных сотрудников и достаточного времени он также может использоваться.
Комментарий специалиста
Если компания крупная, а оборудование имеет разных производителей, разные сроки эксплуатации и отличающиеся друг от друга узлы и агрегаты, все приведенные методы потребуют колоссальных затрат времени. Кроме того, в эксплуатацию могут вводиться новые участки, по которым данные вообще могут отсутствовать. Как выйти из этой ситуации? На помощь могут прийти статистические методы нормирования. Они имеют чуть меньшую точность, но если это, допустим, новый вид работ, для первоначальных расчетов они вполне могут подойти. В качестве подобных методов можно порекомендовать:
– экспертный метод на основе мнения наиболее опытных и квалифицированных работников;
– метод аналогий, на основе схожих типов работ, но на другом типе оборудования. При этом следует сделать поправку на возможную бόльшую сложность ремонта или монтажных работ.
Будет не лишним поискать какие-то нормативы в старых советских справочниках. Например, конструкция насосов, да и методика их ремонта, практически не менялись, поэтому для отдельных операций вполне могут оказаться приемлемыми нормы времени 80-х годов.
Также при ограниченности во времени или недостатке персонала для проведения замеров можно использовать данные о простое оборудования при проведении ремонтов в предыдущие периоды. Например, во время прошлого среднего ремонта пастеризатора он простоял 96 ч – это и станет трудоемкостью одного ремонта для расчета.
Предположим, нормативы времени на выполнение ремонтных работ получены в полном объеме. Теперь дело за тем, чтобы посчитать итоговое время, которое потребуется на выполнение всего планового объема ремонтных работ. В наиболее простом виде формула общей трудоемкости будет иметь вид:
где Ti – итоговая трудоемкость планового объема работ на период;
К, С, Т – соответственно количество капитальных, средних, текущих ремонтов каждого вида оборудования;
Тк, Тс, Тт – трудоемкость по каждому виду оборудования капитального, среднего и текущего ремонта соответственно.
Естественно, посчитать трудоемкость в одной строке на крупном предприятии вряд ли получится, для этого придется составить таблицу в Excel.
Приведем расчет итоговой трудоемкости по данным примера (см. таблицу).
Еще один момент, на котором нужно остановиться, – трудоемкость аварийных и внеплановых ремонтов. Предсказать их заранее довольно сложно. Теоретически компания должна стремиться к сокращению их количества, но тем не менее в реальности они регулярно имеют место на большинстве организаций. Причинами этого может быть просто случайно попавшаяся партия бракованных запчастей, периодическая работа оборудования на сверхжестких режимах (догоняем план производства, внезапное изменение соотношения номенклатуры производимой продукции).
Для решения данной проблемы придется накапливать статистику по внеплановым ремонтам, определять их удельный вес, долю по отношению к запланированным заранее объемам.
Пример 2
В таблице на с. 36 была получена плановая трудоемкость по участку 440 чел.-ч, однако в прошлом году время внеплановых ремонтов на том же участке составило 36 ч при фактических затратах на плановые мероприятия в 395 чел.-ч. Тогда процент, который они составляют, будет равен:
36 / 395 × 100 % = 9,11 %.
Следовательно, в этом году конечная трудоемкость по участку составит 480 чел.-ч (440 + 440 × 9,11 % / 100).
Шаг 3. Определяем фонд рабочего времени одного работника.
В качестве знаменателя для приведенной в начале статьи формулы нужно определить годовой фонд рабочего времени одного слесаря-ремонтника. Норма рабочего времени по производственному календарю на 2018 г. составляет 2 016 ч. Помимо этого, нужно скорректировать данную цифру на средний процент неявок по различным причинам.
Допустим, в прошлом году процент неявок по больничным, в связи с отпуском, по иным уважительным причинам по отношению к общему сменному фонду времени составил 12 %. В этом случае в качестве знаменателя для формулы расчета численности получим:
2 016 / 112 % × 100 % = 1 800 ч.
Шаг 4. Рассчитываем плановую численность слесарей-ремонтников.
Получив все данные на предыдущих этапах, можно смело начинать считать численность. Будем исходить из того, что весь предыдущий год процент выполнения планов (норм) трудоемкости анализировался. При этом регулярно имеются отклонения в бóльшую сторону на 2–3 %. В этом случае наш коэффициент выполнения норм составит 1,03 (103 % / 100 %).
Таким образом, применив формулу для нашего примера, получим:
Естественно, что данный расчет сделан с минимальным количеством данных, для наглядности, чтобы изложить суть и логику вычислений. В реальности количество слесарей будет существенно бóльшим, кроме того, они могут работать посменно.
Упрощенный метод расчета численности слесарей-ремонтников
Выше приведены способы расчета численности слесарей-ремонтников при идеальных условиях: наличие статистики, проведение регулярных процедур по нормированию работ, наличие планов будущих ремонтов. Что делать, если компания только открылась или отсутствует сбор статистической информации?
Здесь можно применить упрощенный метод расчета, основанный на процентном соотношении численности ремонтного персонала к численности основных рабочих. При этом в компании должно сложиться некое представление о том, сколько необходимо слесарей-ремонтников (по сути вспомогательных рабочих) при существующей численности основных. Можно взять фактическое соотношение, принять его в качестве оптимального и применить его при планировании.
На заметку:
во вновь созданных компаниях для упрощенного метода расчета численности вспомогательных рабочих можно использовать соотношение численности ремонтного персонала к численности основных рабочих в других компаниях отрасли.
Пример 3
В компании 100 операторов и 10 слесарей-ремонтников, т.е. 10 % от численности основных сотрудников. В будущем году планируется расширение производства и прием еще 20 рабочих. В этом случае количество слесарей-ремонтников должно увеличиться на 2 (20 × 10 % / 100 %). То есть в следующем году численность вспомогательных ремонтных рабочих составит 12 чел. (10 + 2).
Комментарий специалиста
После того как проведены расчеты по участку одним из упрощенных методов, следует начинать сбор статистических и нормативных данных о ремонте на нем. Затем необходимо как можно быстрее переходить к вычислению численности на основе трудоемкости, поскольку этот метод является наиболее точным и дает лучший практический результат.
Определение численности наладчиков по нормам обслуживания
В промышленных машиностроительных предприятиях текущим обслуживанием станков, оборудования в течение рабочего дня могут заниматься наладчики. Иными словами, их не задействуют в прочих видах ремонтных работ (текущем, среднем, капитальном), а поручают только техническое обслуживание оборудования. То есть если в зависимости от изменяющихся условий производства изменяются какие-то настройки оборудования или установленного на нем режущего инструмента, то переналадка и будет их обязанностью. В этом случае в течение суток оборудование может останавливаться на короткие промежутки несколько раз для того, чтобы в эти периоды наладчик выполнил необходимые работы.
Справочно:
к основным обязанностям наладчика относятся:
– наладка оборудования;
– смена режущего инструмента, приспособлений и настройка оборудования на новый режим;
– опробование наладки, изготовление пробных деталей в соответствии с техническими условиями и сдача их ОТК;
– периодический контроль качества деталей в процессе их обработки.
Для каждого вида наладки, подналадки устанавливается норма времени (трудоемкость). На ее основе определяется норма обслуживания на одного наладчика.
Поясним порядок ее расчета на примере.
Пример 4
Комплекс наладочных работ по одной единице оборудования составляет 43 мин. Подготовительно-заключительное время и время на обслуживание рабочего места – 35 мин. Продолжительность смены – 12 ч. Тогда норма обслуживания на одного сотрудника составит:
(12 ч × 60 мин – 35 мин) / 43 мин = 16 ед.
Предположим, в цехе 59 единиц оборудования, работа идет в 2 смены. Тогда для расчета численности нужно применить формулу:
где Чоб.н – численность обслуживающих наладчиков;
Ко – количество оборудования;
Кс – коэффициент сменности;
Но – норма обслуживания;
Кэф – коэффициент использования рабочего времени (принимают равным 0,875).
Применим ее и получим:
(59 × 2) / (16 × 0,875) ≈ 8,4 сменных наладчиков.
